1、石灰石-石膏法
以石灰石浆液作为吸收剂，在吸收塔内对烟气进行洗涤发生反应，去除二氧化硫，反应产物亚硫酸钙通过强制氧化生成石膏，脱硫后的烟气从烟囱排放。
技术特点：
脱硫效率高，系统稳定可靠，一次性投资低；
采用吸收塔全自动控制系统，可降低运行成本，实现实时运行控制：
吸收剂廉价易得，最终产物为石膏，可综合利用，不会造成二次污染；
2、单塔双循环石灰石-石膏法
烟气经过两个不同的循环(一级循环/二级循环)过程和石灰石反应后得到净化；每个循环回路有不同的化学反应过程，固体浓度，固体类型和PH值；一级循环PH值4.5—5.3二级循环PH值5.8-6.4氧化空气被鼓入到一级循环，在较低的DH值下，有利于氧化过程。氧化空气同时也被鼓入到二级循环，以避免结垢。
技术特点：
对于效率要求很高的脱硫系统，是最可靠的脱硫方法。
对于FGD入口高浓度的S0，双循环是一种最有效的脱硫系统。
在除尘故障时，能够有效地预除尘，降低浆液被污染的风险。
对石灰石品质要求略低。石膏品质优良。
3、 高效除尘深度脱硫技术
2014年三部委发布《煤电节能减排升级与改造行动计划(2014-2020年)》烟尘＜10mg/Nm3，二氧化硫＜35 mg/Nm3，氮氧化物＜50 mg/Nm3。
高效除尘深度脱硫技术的主要技术措施：
(1)双托盘技术
增加了烟气停留时间
均布烟气，保证无偏流发生
节约液气比
降低能耗
提高脱硫效率
增加对微细粉尘的捕集
(2)交叉喷淋
交叉喷淋的覆盖率高
喷淋密度大，脱硫效率高
节约电耗
节约塔内空间，缩短改造工期及造价
(3)防泄漏措施
完整的烟气CFD模拟
异形托盘的设置
气流再分布装置
(4)高密度喷嘴技术
喷出的浆液粒径更小，增加浆液与烟气接触面积，从而提高脱硫效率增加浆液重复覆盖率3倍，强化吸收效果
(5)精细化质量控制
影响因素
协同影响作用
脱硫塔的型式
会同时影响SO2 和粉尘的脱除率，对工艺路线的选择影响较大；
若要达到烟尘超低排放，脱硫塔必须完成对微细粉尘的捕集，需配置高效的气液分布装置，如托盘等
液气比
液气比是脱硫装置的主要控制参数，脱硫与除尘效率都随液气比的增大而增大
烟气流速
流速超高，脱硫效率会提高，但除尘效率降低；经济合理的流速为3.5-4.0m/s
石灰石粒径
粒径越细，脱硫效率越高
典型粒径为90%通过250目
但石灰石越细，越容易逃逸，造成烟尘超标
入口粉尘浓度
对SO2脱除率影响较小，但会影响石膏品质，且对脱硫系统设备磨损有影响
除尘效率与入口烟尘浓度有关，应尽量降低入口粉尘浓度
喷嘴液滴走私
喷嘴型式和压力对液滴直径影响较大
液滴越小，脱硫、除尘效率越高
流场
偏流现象是否存在，将直接影响脱硫、除尘效率
