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    解决方案

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    烟气脱硫

    烟气脱硫

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      1、石灰石-石膏法
      
      以石灰石浆液作为吸收剂,在吸收塔内对烟气进行洗涤发生反应,去除二氧化硫,反应产物亚硫酸钙通过强制氧化生成石膏,脱硫后的烟气从烟囱排放。
      
      技术特点:
      
      脱硫效率高,系统稳定可靠,一次性投资低;
      
      采用吸收塔全自动控制系统,可降低运行成本,实现实时运行控制:
      
      吸收剂廉价易得,最终产物为石膏,可综合利用,不会造成二次污染;
      
      2、单塔双循环石灰石-石膏法
      
      烟气经过两个不同的循环(一级循环/二级循环)过程和石灰石反应后得到净化;每个循环回路有不同的化学反应过程,固体浓度,固体类型和PH值;一级循环PH值4.5—5.3二级循环PH值5.8-6.4氧化空气被鼓入到一级循环,在较低的DH值下,有利于氧化过程。氧化空气同时也被鼓入到二级循环,以避免结垢。
      
      技术特点:
      
      对于效率要求很高的脱硫系统,是最可靠的脱硫方法。
      
      对于FGD入口高浓度的S0,双循环是一种最有效的脱硫系统。
      
      在除尘故障时,能够有效地预除尘,降低浆液被污染的风险。
      
      对石灰石品质要求略低。石膏品质优良。
      
      3、 高效除尘深度脱硫技术
      
      2014年三部委发布《煤电节能减排升级与改造行动计划(2014-2020年)》烟尘<10mg/Nm3,二氧化硫<35 mg/Nm3,氮氧化物<50 mg/Nm3。
      
      高效除尘深度脱硫技术的主要技术措施:
      
      (1)双托盘技术
      
      增加了烟气停留时间
      
      均布烟气,保证无偏流发生
      
      节约液气比
      
      降低能耗
      
      提高脱硫效率
      
      增加对微细粉尘的捕集
      
      (2)交叉喷淋
      
      交叉喷淋的覆盖率高
      
      喷淋密度大,脱硫效率高
      
      节约电耗
      
      节约塔内空间,缩短改造工期及造价
      
      (3)防泄漏措施
      
      完整的烟气CFD模拟
      
      异形托盘的设置
      
      气流再分布装置
      
      (4)高密度喷嘴技术
      
      喷出的浆液粒径更小,增加浆液与烟气接触面积,从而提高脱硫效率增加浆液重复覆盖率3倍,强化吸收效果
      
      (5)精细化质量控制

     影响因素

     协同影响作用

     脱硫塔的型式

     会同时影响SO2 和粉尘的脱除率,对工艺路线的选择影响较大;

     若要达到烟尘超低排放,脱硫塔必须完成对微细粉尘的捕集,需配置高效的气液分布装置,如托盘等

     液气比

     液气比是脱硫装置的主要控制参数,脱硫与除尘效率都随液气比的增大而增大

     烟气流速

     流速超高,脱硫效率会提高,但除尘效率降低;经济合理的流速为3.5-4.0m/s

     石灰石粒径

     粒径越细,脱硫效率越高

     典型粒径为90%通过250目

     但石灰石越细,越容易逃逸,造成烟尘超标

     入口粉尘浓度

     对SO2脱除率影响较小,但会影响石膏品质,且对脱硫系统设备磨损有影响

     除尘效率与入口烟尘浓度有关,应尽量降低入口粉尘浓度

     喷嘴液滴走私

     喷嘴型式和压力对液滴直径影响较大

     液滴越小,脱硫、除尘效率越高

     流场

     偏流现象是否存在,将直接影响脱硫、除尘效率

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